Höcker Polytechnik liefert innovative Technik, reduziert umweltschonend die Energiekosten und verbessert die Luftqualität.
bulthaup Küchen und Lebensräume sind Orte der Begegnung, des Zusammentreffens und der Kommunikation. Orte, an denen der Mensch kreativ sein kann und unmittelbar erlebt, wie etwas unter seinen Händen entsteht. Um diese Orte zu schaffen, muss der Mensch mit seinen Bedürfnissen und Lebensgewohnheiten im Zentrum aller Überlegungen stehen.
So denkt bulthaup. Wir stellen uns täglich die Frage, ob das was heute unter Küche verstanden wird, bereits die Antwort auf die Wünsche und Anforderungen der Menschen ist. Wir fertigen unsere Produkte mit Liebe zum Detail und einer Leidenschaft für Materialität. Es entstehen Küchen- und Raumsysteme, die das Leben bereichern.
Abgestimmt auf den Menschen mit seinen individuellen Bedürfnissen sowie auf die Architektur des Raumes, entsteht ein einzigartiges System. Eine Küchenarchitektur, die das Leben einfacher macht.
Tradition und Herkunft bedeutet, nicht nur Werte zu bewahren, sondern eine stetige Weiterentwicklung. Eine Weiterentwicklung für die Anforderungen an die Zukunft.
bulthaup legt einen hohen Wert auf einen modernen und rationellen Maschinenpark, welcher optimale Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter bietet. Nur so ist es möglich, eine hohe Präzision und Verarbeitungsqualität bei den verschiedenen hochwertigen Materialien zu realisieren und sicherzustellen.
Die vorhandenen Absaug- und Filteranlagen genügten den Anforderungen von bulthaup nicht mehr. Das gemeinsame Projektziel war eine neue innovative, hocheffiziente und besonders kompakte Filteranlage.
Gemeinsam mit der Höcker Polytechnik GmbH aus dem niedersächsischen Hilter a.T.W. setzte bulthaup im Zeitraum vom 22. Juni bis zum 14. August 2020 die Erneuerung der Absauganlage um.
Höcker Polytechnik gehört zu den führenden europaweit tätigen Herstellern von Absaug- und Filteranlagen, Entstaubern, Oberflächentechnik sowie ganzheitlicher Entsorgungslösungen für die Produktion in der Holzverarbeitung, mit großem Know-how in der Möbel- und Küchenindustrie.
Der enge Zeitplan für die Projektabwicklung erforderte eine sehr detailliert abgestimmte Projektplanung mit einer ineinandergreifenden Montageplanung der verschiedenen Montagegruppen. Für den Maschinenanschluss, die Rohrleitungsoptimierungen unter Dach sowie die Inbetriebnahme und Anlagenoptimierungen auf das vereinbarte Produktionsniveau standen lediglich 14 Tage zur Verfügung. Dies war für die Projektleitung vor Ort eine große Herausforderung, welche sehr gut gemeistert wurde.
Hauptziele der Neuinvestition
Um die bestehenden Anlagen zu ersetzen, gab es mehrere Hauptziele für dieses Projekt.
Diese waren:
1.Steigerung und Verbesserung der Absaugleistungen an den Produktionsmaschinen
2.Verbesserung des allgemeinen Raumklimas in den Produktionshallen
3.Besonders kompakte, platzsparende Großfilteranlage für einen Volumenstrom von bis zu 240.000 m3/h mit maximaler Energieeffizienz hinsichtlich Energiekosten und Betriebsfolgekosten
4.Einhaltung und Optimierung von Brand- und Explosionsschutz Aspekten
5.Reduzierung der Schallemissionen außerhalb und innerhalb der Produktionsgebäude.
6.Verbesserung der Rückluftqualitäten mit der Möglichkeit der Frischluftbeimischung sowie der Nacherwärmung der gefilterten Prozessluft in der kalten Jahreszeit.
7.Konsequente Einhaltung des Terminplanes.
Nach Festlegung des Anforderungsprofils durch das bulthaup-Projektteam wurde von einem Expertenteam bei Höcker Polytechnik ein gründlich geplantes Projekt erarbeitet. Nach einer mehrmonatigen Projektierungs- und Optimierungszeit konnte sich letztendlich Höcker Polytechnik gegen den Wettbewerb mit dem besten Preis-Leistungsverhältnis und den entsprechenden „Ideen mehr“ durchsetzen.
Nach perfekter Projekt-Abwicklungsplanung und Vorbereitung haben die Montageteams von Höcker Polytechnik die Anlage in nur sieben Wochen montiert, um diese nach gründlicher Vorbereitung erfolgreich in Betrieb zu nehmen und dann an das Projektteam von bulthaup mängelfrei zum Produktionsbetrieb zu übergeben.
Das Herzstück der Anlage ist eine Unterdruck Filteranlage aus der Baureihe MultiStar in Modulbauweise, mit einer Filterfläche von 1800 m2 und einer speziell für den Mehrschichtbetrieb konstruierten, kontinuierlichen Abreinigung mit Niederdruck Spülluftventilatoren. Diese gewährleisten einen niedrigen Filterverschmutzungsgrad und halten damit die Leistung der im Filtergehäuse integrierten zwölf Hochleistungsventilatoren hoch. Die zwölf Reinluftventilatoren mit je 37 kW Antriebsleistung erzeugen eine Gesamtluftmenge von ca. 240.000 m3/h im Volllastbetrieb.
Alle Ventilatoren arbeiten in einem Kaskaden- und Stufensystem und werden je nach Auslastung und Anzahl der Bearbeitungsmaschinen vollautomatisch geregelt. Innerhalb der 12 Absaugstufen regelt ein Frequenzumformer die Leistung der Anlage exakt auf den Bedarf. Somit kann die Anlage auf einem Niveau von 15.000 bis 240.000 m3/h flexibel und vollautomatisch geregelt werden. Die Energieeinsparungen, welche sich durch dieses hoch intelligente Steuerungssystem ergeben, werden die Investitionskosten schnell amortisieren.
Die Entsorgung der Späne erfolgt über einen Kettenförderer im MultiStar-Filter, mittels einer Zellenradschleuse und einem ebenfalls reinluftseitig arbeitenden Transportventilator mit Ringleitung in einen Späne-Einblas-Container. Die Entsorgung wird strömungstechnisch und hinsichtlich des erforderlichen Förderstromes und des Füllstandes im Container vollautomatisch überwacht und über die Prozessvisualisierung der Anlage dem Betreiber angezeigt.
Durch die EW 90 Zertifizierung als Feuerwiderstandsklasse der Höcker Polytechnik MultiStar-Filteranlage war es möglich die Anlage bis auf 1,5 Meter an das Produktionsgebäude bei bulthaup zu platzieren und konnte so bulthaup wertvollen Platz auf dem Betriebsgelände einsparen. Die gesamte Anlage benötigt aufgrund ihrer kompakten Bauweise nur einen Platzbedarf von ca. 52 m2.
Die zwölf Absaugventilatoren sind in ein Ventilatoraufsatzmodul in der obersten Baugruppe der MultiStar-Filteranlage integriert. Das Ventilatoraufsatzmodul und ein Teil des Spülluftwagenmodules sind mit einem speziellen Schallschutz versehen.
Die gesamte Filteranlage ist über Steigleitern und Podeste in den relevanten Bereichen für Wartung und Service begehbar und ermöglicht bulthaup einen komfortablen Zugang für die regelmäßigen Sichtkontrollen und die jährliche Wartung.
Durchdacht geplant und störungsfrei realisiert
Ralf Witzany, Leiter der Werksentwicklung bei bulthaup, blickt auf das Projekt zurück: „bulthaup steht für anspruchsvolles Design und höchste Qualität und Funktionalität. Unser Maschinenpark hat daher einen besonders hohen Stellenwert für uns und natürlich auch das Endprodukt. Das technisch machbare wird bei uns in der Produktion regelmäßig umgesetzt. Fräsen, Sägen, Kantenanleimung und die CNC-Bearbeitung sind daher auf neuestem Stand der Technik. Dazu gehört für uns natürlich auch eine perfekt funktionierende Maschinenabsaugung. 2019 begannen bei uns die Planungen für eine neue, zukunftsorientierte Absauganlage. Wir sichteten die Ideen der verschiedenen Anbieter und entschieden uns für das technisch beste Konzept von Höcker Polytechnik. Für das Projekt bildeten wir ein bulthaup/Höcker Polytechnik Team und starteten dann mit den konkreten Montageplanungen. Ziel war es, die Produktion möglichst nicht zu beeinträchtigen. In nur sieben Wochen wurde die neue Unterdruckfilteranlage montiert und die Verrohrung mit den Maschinenanschlüssen im Werk erneuert. Die Höcker Polytechnik Monteure und unsere Betriebstechniker improvisierten temporäre Lösungen und die Produktion konnte in der Realisierungsphase störungsfrei durcharbeiten. Seit August 2020 arbeiten wir mit der neuen Höcker Polytechnik Anlage. Unsere Erwartungen wurden voll erfüllt. Der Energieverbrauch sank spürbar, die Filteranlage ist sehr leise, leicht bedienbar und hält Leistungsreserven für die nächsten Jahre vor. Was uns am wichtigsten ist, sind die Arbeitsbedingungen für unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Diese konnten wir weiter verbessern und die Hallen sind angenehm temperiert und sauber. Die Resonanz war und ist sehr positiv.“
Wärmerückführung reduziert Heizkosten
Die Nutzung der Wärmeenergie durch Rückführung der gefilterten Prozessluft ist ein oft unterschätzter Hebel bei der Senkung der Energiekosten. Die an den Maschinen abgesaugte, staubhaltige Luft enthält wertvolle Wärmeenergie und wird als gefilterte Luft in die Produktion zurückgeführt. Die Frischluftmodule kombiniert mit Axialventilatoren sorgten hier für den Druckausgleich und zugleich für gute Luft und zugfreie Arbeitsplätze. Mehrere Erhitzer können die rückgeführte Luft zusätzlich erwärmen und bieten unterschiedlich temperierbare Zonen in der Produktion. In den kalten Monaten kann bulthaup so deutlich Heizenergie einsparen. Weiterhin ermöglicht die neue Anlage das Beimischen variabler Anteile von Frischluft, um je nach Jahreszeit und Außentemperatur die Betriebsräume entsprechend zu temperieren. Das gesamte Raumluft- und Arbeitsklima konnte dadurch zur maximalen Zufriedenheit der Mitarbeiter deutlich verbessert werden.
Transparente Verbrauchshistorie durch die Energiemesszentrale
Durch die optimierte Rohrführung und Planung der Absauganlage, den durchdachten Technikeinsatz und die intelligente Vernetzung sämtlicher Komponenten, haben bulthaup und Höcker Polytechnik eine hocheffiziente Absauglösung geschaffen. Das gesamte System wird über eine Siemens SPS gesteuert und mithilfe von Sensoren auf einen effizienten Betrieb hin automatisiert. Der Anlagenzustand wird über ein visualisiertes Panel sehr übersichtlich und komfortabel in 3D dargestellt. Die verschiedenen Anlagenbereichen sind so leicht einsehbar und bedienbar. Die Visualisierung zählt hierbei zu dem Schmuckstück der Steuerungszentrale. Zusätzlich liefert die integrierte Energiemesszentrale SPS+ jederzeit einen Überblick zur Verbrauchshistorie. Dadurch erhält bulthaup kontinuierliche Informationen über die Energieverbräuche der Anlage und kann diese für innerbetriebliche Auswertungen und Kalkulationsgrundlagen einsetzen.
Ein sehr wichtiger Faktor ist die Anlagensicherheit. Die MultiStar Filteranlage ist druckstoßgeprüft und zertifiziert. Auch die Zellenradschleuse wurde auf Flammdurchschlagsicherheit getestet. Alle Absaugleitungen verfügen über eine Funkenerkennung mit Funkenlöschung.
MultiSens Raumluftsensoren für bessere Luftqualität
Zur kontinuierlichen Überwachung der Rückluftqualität wurden neben den Reststaubsensoren in der Filteranlage zusätzlich in vier Zonen spezielle Raumluftsensoren von Höcker Polytechnik aus der Baureihe MultiSens installiert. Diese Sensoren überwachen gleich mehrere Werte wie Feinstaub, Temperatur, Luftfeuchtigkeit und VOC. Ein übersichtliches Grün-Gelb-Rot Ampelsystem zeigt die Werte einmal am Gerät selbst an und weiterhin in der Prozessvisualisierung über einen chronologischen, auswertbaren Zeitstrahl. Damit ist bulthaup in der Lage das hervorragende Raumklima zu dokumentieren und auch gegenüber Behörden oder Mitarbeitern darzustellen.
Ein weiteres Detail und Highlight der Gesamtaufgabenstellung war die Schwebstauberfassung bei der Hackschnitzelerzeugung und Schubbodenentladung von Hackschnitzel in der neuen Entsorgungshalle. Ziel war es hierbei, den beim Hacken und Entladen entwickelnden feinen Staub des Hackschnitzelmaterials in wenigen Sekunden bestmöglich wirksam abzusaugen.
Dabei entwickelten die Experten von Höcker Polytechnik ein auf langjähriger Erfahrung basierendes Hauben-Erfassungskonzept, welche die enorme Staubentwicklung beim Entladungsprozess sicher erfasst und über einen Hochleistungsentstauber absaugt. Das ist eine hervorragende, kompakte, leistungsstarke Lösung mit bestem Kosten-Nutzen-Verhältnis für den Investor.
Uwe Kaczmarek, Anwendungsberater und Projektverantwortlicher von Höcker Polytechnik, Günther Kirschner vom Technischen Büro Bayern in Eggenfelden und das Höcker Polytechnik Projektteam realisierten das Großprojekt gemeinsam mit dem bulthaup Projektteam. Heute blicken Uwe Kaczmarek und Günther Kirschner mit großer Freude auf das Projekt zurück: „Die Anlage läuft seit August 2020 bei bulthaup in Aich. Innerhalb von sieben Wochen haben wir die gesamte Anlage vom ersten Montagetag bis zur Inbetriebnahme installiert. Hier war absoluter Teamgeist gefragt. Planer, Monteure, Programmierer und Logistiker haben hier reibungslos und engagiert zusammengearbeitet und die Anlage ohne nennenswerte Produktionsstörungen installiert – trotz Corona bedingter Handicaps, der großen Sommerhitze sowie Wind und Wetter. Die Teams von bulthaup und Höcker Polytechnik haben hier bestens harmoniert. Technisch bietet die neue Absaugung all das, was von einer modernen Anlage erwartet wird, wie eine durchdachte Steuerung mit energieeffizienten Ventilator-Antriebsmotoren, visualisiertes Energiemonitoring, sensorüberwachte Arbeitsräume und maximaler Automation. Es war ein Projekt mit vielen Innovationen. Das Höcker Polytechnik Projektteam wünscht bulthaup Küchen noch lange Freude mit der neuen MultiStar-Absaugung.“
Autor: Heiner Kleine-Wechelmann
Über Höcker Polytechnik:
Seit 1962 konzipiert, plant und baut HÖCKER Polytechnik Anlagen zu Prozessabfallentsorgung und Luftreinhaltung für Industrie- und Handwerksbetriebe. Angefangen bei mobilen Entstaubungsgeräten bis hin zu Großfilteranlagen mit Kapazitäten von mehr als 600.000 m³/h. Weiterhin gehören Brikettierpressen und Zerkleinerungsmaschinen zum Herstellungs- und Lieferprogramm des Unternehmens.
Von Beginn an wurde bei der Projektierung und Herstellung auf hohe Energieeffizienz der Anlagen und Maschinen von HÖCKER Polytechnik wert gelegt. Schon 1962 unter der Firma Günther Höcker oHG wurde durch den Verkauf von sogenannten „Einzelabsaugungen“ im holzverarbeitenden Handwerk der Grundstein für die stetige Weiterentwicklung energiesparender Systeme gelegt. Ein eigener Ventilatorenbau bildete dabei das Herzstück der Produktion.
Mit der ersten Energiekrise wuchs das Unternehmen schnell auf über 50 Mitarbeiter. Heute sind es unternehmensweit über 300 Mitarbeiter, die vom Stammwerk in Hilter am Teutoburger Wald aus und in den regionalen Vertriebsbüros für die Projektierung, den Verkauf und die Herstellung, Montage und Inbetriebnahme der Maschinen und Anlagen verantwortlich sind. Seit 1993 wird das Unternehmen durch Frank Höcker, dem Sohn des Firmengründers geführt.
Einsatz finden die Entstaubungsanlagen und -geräte und Brikettierpressen in zahlreichen Branchen, z.B. in der Holzverarbeitung, in Großdruckereien, Buchbindereien, der Metallverarbeitung aber auch in der Verpackungsindustrie oder im Bereich der Umwelttechnik, z.B. der Recyclingwirtschaft und Biomasseverwertung. Zerkleinerungsanlagen von HÖCKER Polytechnik werden speziell für die Bedürfnisse der Wellpappen- und Kartonagenherstellung hergestellt.
Insgesamt ca. 55.000 Geräte und Anlagen wurden bis heute von der Höcker Polytechnik konzipiert, geplant und gebaut – ein deutlicher Beleg für die hohe Kompetenz und Innovationsfähigkeit des Unternehmens. Sie sind weltweit in der Industrie und im Handwerk im Einsatz.
Hergestellt werden die meisten HÖCKER Polytechnik Produkte im Stammwerk in Hilter, im Zweitwerk in Bad Laer und im dritten Werk in Niederschlesien, einem Tochterunternehmen. Die hohe Fertigungstiefe sichert eine hohe Flexibilität und kurze Lieferzeiten bei wettbewerbsfähigen Kostenstrukturen. Moderne automatisierte Blechbearbeitungszentren und handwerkliche Fertigung arbeiten dabei Hand in Hand. Ein eigener Steuerungsbau und das komplette Engineering mit eigenen Fachleuten sorgen für eine hohe Funktionssicherheit und den zuverlässigen weltweiten Support.
Kontakt
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